在天脊煤化工股份有限責任公司發(fā)展進程中，技術創(chuàng)新立下赫赫戰(zhàn)功，有力地增強了企業(yè)的競爭實力，更重要的是使該公司在煤化工領域的龍頭地位得到進一步鞏固。

　　天脊煤化工股份有限責任公司依靠科技來擴大規(guī)模、消除瓶頸，立足自主創(chuàng)新凸顯優(yōu)勢，在煤化工領域全面實施的工藝集成創(chuàng)新、產學研合作創(chuàng)新、科技攻關創(chuàng)新取得了顯著成績，走出了一條獨具特色的技術創(chuàng)新之路。

　　將各成熟工藝組成一套更符合生產實際需要的工藝流程的工藝集成創(chuàng)新，是天脊集團的優(yōu)勢之一。

　　這也是在老生產基地解決大裝置、大系統(tǒng)、大平衡問題和在新生產基地需要解決新裝置、新產品、新技術問題的核心所在。

　　在合成氨裝置擴產工程中，在沒有類似成熟改造經驗借鑒的前提下，天脊工程技術人員集思廣益，經過大量擴產方案選擇、技術經濟比較，采取了突出重點、各個擊破的有效措施，順利實現(xiàn)了擴產目標。造氣方面，在突出氣化爐五保四的基礎上，重點解決煤氣水處理和排灰的難題，成功實施了煤氣水逆流洗滌煤氣、氣浮除油、中壓汽提脫氨脫酸性氣、汽提氣用作氣化劑，實現(xiàn)了造氣系統(tǒng)工藝再造；凈化方面，在確認液氮洗工段沒有成熟的擴容方案的基礎上，通過選擇變壓吸附提氫作為附加凈化流程、高效塔板提高低溫甲醇洗脫硫能力、純氧轉化增加甲烷轉化能力等措施，實現(xiàn)了凈化工藝創(chuàng)新；合成方面，通過采用軸徑向合成塔和機組三元流轉子，繞開了合成工段擴產投資大的問題，既達到了產量提高的目的，又實現(xiàn)了工藝創(chuàng)新；在解決工藝系統(tǒng)阻力方面，采用適當提高氣化壓力，主工藝管道擴容和采用軸徑向反應器，成功克服了系統(tǒng)因氣量增加而引起的阻力增大問題，實現(xiàn)了系統(tǒng)工藝的又一次創(chuàng)新。

　　在苯胺工程中，天脊集團通過充分比較國內外各種硝化和加氫技術的優(yōu)劣后，最終選擇絕熱硝化和液相加氫以及高溫高壓廢水處理工藝。事實證明，此工藝組合不但技術成熟可靠，而且投資省、見效快，成為國內苯胺生產能耗最低、工藝最先進的流程。

　　在廢水綜合治理工程中，針對各種廢水的不同特點，在比較國內十多種廢水處理工藝基礎上，最終選擇了MBR工藝處理合成地坪水和苯胺廢水以及生活廢水，反滲透工藝處理循環(huán)水廢水，廢水經處理后循環(huán)再利用。實踐證明，工藝選擇合理，生產運行可靠，實現(xiàn)了節(jié)水減排目標。

　　另外，在高平40-60和焦爐氣制甲醇工程中，該公司針對各自原料特點，結合煤化工生產大規(guī)模、低消耗和發(fā)展循環(huán)經濟要求，分別采用了小化肥造氣、中化肥凈化、大化肥合成和焦爐氣補碳等工藝集成創(chuàng)新，取得良好的效果，得到了同行的認可和學習借鑒。

　　在產學研合作創(chuàng)新方面，天脊集團采取“走出去”與“請進來”的方式，同高等院校合作引用新技術。比如，該公司通過與中北大學合作引入超重力技術解決生產難題。超重力技術是當前國際先進技術之一，它設備體積小，吸收效率高，適用場合多。公司合成氨擴產中硫回收就采用了此種技術，經過小試、現(xiàn)場試驗、放大設計等程序，現(xiàn)正在生產過程中發(fā)揮著重要作用。另外，煤氣水汽提技術、高效塔板技術、氣浮除油技術等產學研創(chuàng)新成果也在工程中得到了廣泛應用。

　　天脊集團在科技攻關創(chuàng)新方面，取得了輝煌成果，預計年創(chuàng)效益在千萬元以上。彈動篩制做、生產系統(tǒng)DCS控制、硝酸原料氣凈化、粉煤灰和爐渣制水泥、氣化爐五保四、超重力硫回收等課題的成功攻克，不僅使生產穩(wěn)定提高，三廢得到治理和回用，實現(xiàn)節(jié)能減排，而且降低了產品生產成本，提高了企業(yè)效益。