近年來,我國煉鐵精料技術取得了較大進展。主要表現(xiàn)在,雖然品位下降,使用雜礦品種和數(shù)量增多,但通過提高燒結生產(chǎn)技術水平,積極采用先進技術裝備,燒結質(zhì)量在不斷提高,如燒結礦轉(zhuǎn)鼓強度提高、堿度提高、FeO含量下降、返礦率下降等,焦炭質(zhì)量也有進步。但是在當前原燃料質(zhì)量劣化的條件下,煉鐵生產(chǎn)更須要科學評價焦炭的質(zhì)量,選擇利于高爐穩(wěn)定順行的原燃料。
高爐精料煉鐵的幾個要點
國內(nèi)外煉鐵工作者均認為高爐煉鐵是以精料為基礎。高爐冶煉使用精料后,可以獲得優(yōu)良的技術經(jīng)濟指標,能夠有較高的經(jīng)濟效益。這是由冶金學基本原理所決定的。高爐精料水平對高爐生產(chǎn)指標的影響率約70%。在高冶煉強度、高噴煤比條件下,焦炭質(zhì)量對煉鐵生產(chǎn)指標的影響率約35%。精料技術的內(nèi)容包括:高、熟、穩(wěn)、凈、均、小、少、好。入爐礦石含鐵品位高是精料技術的核心。
高:鐵礦石含鐵品位要高,爐料的轉(zhuǎn)鼓強度要高,燒結礦堿度要高(大于1.8倍)。當前,國內(nèi)外高爐煉鐵入爐鐵品位均處于下降趨勢,過度追求高品位既不現(xiàn)實,也不經(jīng)濟。因此,精料技術的核心已不是鐵品位高,而是爐料成分和質(zhì)量的穩(wěn)定。爐料質(zhì)量波動1%,會影響燃料比約7kg/t。當前,全國高爐生產(chǎn)存在的最大問題是生產(chǎn)不穩(wěn)定。原燃料供應和質(zhì)量不穩(wěn)定,已是影響高爐不穩(wěn)定的最大因素。
熟:應注意的是現(xiàn)在高爐煉鐵已經(jīng)不再過度追求高的熟料比,煉鐵爐料結構提高高品位塊礦比,可調(diào)劑爐渣堿度,也可促進入爐礦含鐵品位的提高。為降低采購成本,應大力發(fā)展提高低價褐鐵礦使用比例、改善高褐鐵礦配比的燒結生產(chǎn)技術。
少:《高爐煉鐵工藝設計規(guī)范》GB50427-2008要求爐料中(包括礦石、焦炭、煤粉)有害雜質(zhì)含量要少:堿金屬含量<3kg/t(K對爐料和耐材的破壞作用比Na大十倍,要盡量減少K的含量);S<4.0%,P<0.07%,K2O<0.2%,Pb和Zn各<0.15%,CuO<0.2%,As<0.1,Cl<0.6%等。爐料中有害雜質(zhì)含量增加1%,高爐冶煉的經(jīng)濟性下降30元/噸~50元/噸。一些企業(yè)爐料有害雜質(zhì)含量超標,使高爐生產(chǎn)指標惡化、難以操作,對壽命影響很大。
均和。壕霞夹g要求爐料粒度要均勻、偏小。燒結生產(chǎn)要求粉礦的粒度>8mm的含量要低,因為>8mm的原礦燒不熟且會影響制粒效果;1.0mm~0.25mm的粒級含量要≤20%,這種準顆粒它既不能成為制粒的核心,也不能黏附在粒核的外層,會嚴重影響混合料的透氣性,因此這一粒級所占比例應該越低越好;呈片狀的鏡鐵礦粉難以制粒,配比一般不宜>5%。
凈:爐料要凈。爐料的粒度<5mm的含量要<5%,粒度5mm~15mm的含量要<30%。
好:鐵礦石的冶金性能要好,即還原性好(>60%)、軟熔溫度高(>1200℃)、軟熔區(qū)間窄(100℃~150℃)、還原粉化率和膨脹率低(<15%~20%)等。
科學評價焦炭的作用與質(zhì)量
焦炭在高爐內(nèi)的作用主要包括:一是骨架作用,支撐高爐內(nèi)的爐料,可提高爐料的透氣性。二是與氧氣燃燒發(fā)熱提供熱量,高爐煉鐵熱量來源有78%是由碳素(焦炭、煤粉)燃燒獲得的。三是對鐵水滲碳,生鐵是鐵碳合金,含碳2%~6%。四是作為鐵礦石的還原劑,碳與鐵礦石反應,將鐵礦石還原為鐵(直接還原反應);碳與氧氣燃燒,產(chǎn)生CO,使鐵礦石能進行間接還原反應;五是焦炭填充爐缸,使高爐好操作。
不同容積的高爐對焦炭質(zhì)量要求是不一樣的。大高爐對焦炭質(zhì)量的要求高。因為大高爐的料柱高,爐料的壓縮率大(>15%)、易破碎;要使爐料透氣性好、壓差低,大高爐必須使用優(yōu)質(zhì)焦炭,以提高效能。否則,大高爐生產(chǎn)穩(wěn)定會受到嚴重負面影響。對于大高爐,焦炭的粒度要偏大些。
要關注對焦炭粒度上限和下限的要求。它會影響爐料的透氣性(正常爐料的空間系數(shù)是在0.4%),以及焦炭到達爐缸的粒度(一般爐缸焦炭的粒度會是裝爐時的50%~60%)。
在焦炭指標中,M10指標最重要,其嚴重影響爐料的透氣性,它變化0.2%,燃料比變化7kg/t。一般希望它的數(shù)值不大于7%。
大高爐要求焦炭的熱性能是對的,但并不絕對。因為焦炭的熱性能不完全代表焦炭的實際性能,這是由實驗條件決定的(取最好的焦,在100%CO2、1000℃條件下;而高爐內(nèi)實際條件是CO2含量約20%、1500℃)。筆者認為,1000m3以下容積的高爐,不必過度追求焦炭的熱性能好。而且,不必過度追求焦炭的熱反應性低。因為過低的反應性,會使焦炭燃燒不足,熱量不夠,產(chǎn)生的CO量偏少,礦石間接還原度低導致高爐燃料比升高。
要關注焦炭灰分中的有害雜質(zhì)含量,滿足煉鐵的要求。否則,對高爐生產(chǎn)會帶來負面影響。
外買焦炭含水分高,要進行脫濕處理(可用熱風爐廢氣),否則對高爐生產(chǎn)有負作用。
影響焦炭質(zhì)量的因素,主要包括4個方面:一是煤的成因,煤巖學的機理、指標———J值、Y值、反射率等指標是影響焦炭質(zhì)量的最根本因素,煉焦要用煤巖學去指導配煤。二是主焦煤、1/3主焦煤等煤種的配煤比對焦炭質(zhì)量的影響是決定性的;搗固焦少配主焦煤要有一個限度,否則高爐生產(chǎn)要受影響。三是煤調(diào)濕、干熄焦、裝爐煤密度、焦爐熱工制度等對焦炭質(zhì)量有一定的影響。四是焦炭的灰分、水分、硫分、揮發(fā)分對M40、M10和熱強度指標均有不同程度的影響,指標之間有一定的關聯(lián)性。
合理評價搗固焦
搗固焦提高煉焦煤的密度(由760kg/m3提高到1000kg/m3左右),煉焦可少配主焦煤,焦炭指標有所改善,而且降低煉焦生產(chǎn)成本,對保護我國煤炭資源有利。同等重量的搗固焦體積,要比頂裝焦體積小18%左右。搗固焦的煤餅在炭化室內(nèi)溫度的梯度變窄,使搗固焦的裂紋增多,平均粒度變小。但是搗固煉焦減少主焦煤的配比要有度,(建議控制減少主焦煤的比例在8%~10%)不能是0,否則對高爐冶煉會有較大的負面影響。
希望搗固的煤密度不要大于1.0。否則,搗固焦的反應性太低,高爐熱量偏低,煤氣中的CO含量會低,使礦石的間接還原度降低,造成高爐燃料比升高和產(chǎn)量下降。
搗固焦炭氣孔呈細長狀、扁圓形,有時形成“盲腸”,平均孔徑比頂裝焦要小,焦炭的孔隙率也減少,使搗固焦與空氣接觸表面減少,造成焦炭反應性差,形成的CO少;使鐵礦石在高爐內(nèi)的間接還原度下降,使煉鐵焦比增加,燃料比增加,產(chǎn)量下降。
搗固焦炭抗堿金屬能力差,粉化率高。如果鐵礦石的堿金屬含量高,高爐應減少搗固焦炭的使用量。
搗固焦炭骨架支撐性能好,但透氣性差。對于小高爐,其料柱矮,煤氣阻力小,使用搗固焦炭對高爐操作壓差影響較小,小高爐生產(chǎn)能夠適應使用搗固焦煉鐵。而大于2000m3的大型高爐,料柱高,爐料壓縮比可達10%~15%,使用搗固焦炭,高溫區(qū)焦炭破碎率升高,粉末增多,使爐料透氣性變差,會對高爐差壓有較大升高,造成高爐難以操作,生產(chǎn)不穩(wěn)定順行。
搗固焦顯微結構不如頂裝焦,在高溫區(qū)和大沖擊力作用下,易產(chǎn)生裂紋,焦炭強度下降,因此大高爐使用搗固焦煉鐵的效果不好。
歐洲高爐和我國首鋼首秦金屬材料公司等企業(yè)高爐的生產(chǎn)實踐表明:煉鐵使用搗固焦炭后,會有降低高爐產(chǎn)量、燃料比升高、工序能耗升高的現(xiàn)象。煉鐵工作者的體會是,與頂裝焦炭指標相比較,搗固焦炭冷熱強度性能值應乘上一個0.8~0.85的折算系數(shù)。
來源:中國冶金報
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