從山西省化工設計院獲悉，我國利用焦爐煤氣大規(guī)模生產(chǎn)化肥已成為現(xiàn)實。經(jīng)過近80天的連續(xù)運轉，到6月底，由山西省化工設計院主持設計的豐喜華瑞煤化工有限公司焦爐煤氣生產(chǎn)18萬噸/年合成氨、加工30萬噸/年尿素工程各項指標均已達到設計水平。據(jù)了解，以焦爐氣為原料生產(chǎn)合成氨加工尿素，噸成本較以無煙煤為原料降低220元，產(chǎn)品具有較強的競爭優(yōu)勢。

　　我國具有豐富的焦爐氣資源，據(jù)不完全統(tǒng)計，每年直排和“點天燈”的焦爐煤氣量就達到200多億立方米。山西省化工設計院近年來一直致力于焦爐氣的開發(fā)利用研究，尤其在焦爐氣制合成氨生產(chǎn)尿素工藝方面做了大量技術開發(fā)工作，成功開發(fā)出大規(guī)模焦爐氣轉化生產(chǎn)合成氨的工藝，為產(chǎn)業(yè)化創(chuàng)造了條件。

　　為有效利用山西豐富的焦爐氣資源，2005年底，新組建的中外合資企業(yè)豐喜華瑞煤化工有限公司與山西省化工設計院達成協(xié)議，由設計院負責華瑞公司利用焦爐煤氣生產(chǎn)18萬噸/年合成氨，加工30萬噸尿素工程的工藝設計任務。

　　為解決焦爐氣的凈化和轉化難題，山西省化工設計院與相關設備企業(yè)聯(lián)合攻關，在設計中采用了先進的節(jié)能工藝、設備和新型催化劑，同時加強了余熱回收利用。在工藝路線上，他們采用了收集初步凈化的焦爐煤氣、進入電捕焦油器脫除焦油霧滴、進入硫氨工序和洗脫苯工序、升壓脫除硫化氫、干法精脫硫、富氧催化轉化等關鍵性技術；在技術方案上，采用了原料氣壓縮、焦爐氣干法脫硫、焦爐氣轉化、補碳等核心工藝；在主要設備上，采取了低壓段和高壓段進行分段壓縮，對轉化爐進行了工藝革新，有效促進了焦爐氣的轉化。

　　尤其值得一提的是，該工程設計全部采用國產(chǎn)化設備，不僅大大減少了投資成本，而且也降低了運行和維護成本。

　　以焦爐氣為原料生產(chǎn)合成氨加工尿素這一工藝技術的工業(yè)化，為解決焦化企業(yè)焦爐氣的出路問題，延伸產(chǎn)業(yè)鏈，實現(xiàn)清潔生產(chǎn)起到了積極的示范作用。

來源：中國化肥信息網(wǎng)