攀鋼將對其4座高爐噴煤量達(dá)到180千克／噸鐵，攀鋼每年可增加噴煤量26.46萬噸，節(jié)約焦炭21.7萬噸。攀鋼4座高爐噴煤原設(shè)計制粉、噴吹系統(tǒng)能力為31萬噸／年，噴煤量為100千克／噸鐵。隨著攀鋼噴煤技術(shù)的發(fā)展，現(xiàn)噴煤量達(dá)130千克／噸鐵。能噴吹煤的品種由原無煙煤改為煙煤、無煙煤混合煤制粉。   

    攀成鋼依靠技術(shù)進(jìn)步大力推進(jìn)降成本工作，在煉鐵廠4座高爐繼續(xù)實施富氧噴煤技術(shù)，噴煤比創(chuàng)出新高，達(dá)到109公斤/噸鐵，同比上升22公斤/噸鐵，使綜合焦比穩(wěn)步降低，為該廠噸鐵成本同比降低110.56元做出了積極貢獻(xiàn)。為確保高爐噴煤工作的順利實施，噴煤車間首先精心準(zhǔn)備合格煤粉，主動配合各高爐的噴吹需要，實行按需供給，噴吹穩(wěn)定率達(dá)到96％以上，同時精心操作，完成了煙煤和無煙煤的混噴工作，效果良好。     

    沙鋼公司3座2500m3大高爐噴煤工程對大幅度降低生鐵制造成本，推動沙鋼冶煉技術(shù)進(jìn)步與經(jīng)濟(jì)效益的提高具有十分重要意義。沙鋼宏發(fā)煉鐵廠高爐噴煤系統(tǒng)采用德國Kuttner公司的技術(shù)和關(guān)鍵設(shè)備，噴煤比50-200公斤/噸，每天最大噴煤量可達(dá)1200噸，工藝上包含國際先進(jìn)的同軸槍富氧噴技術(shù)；該系統(tǒng)可噴吹不同類型的煤種。     

    萊鋼集團(tuán)噴煤四期工程是針對750m3高爐區(qū)域制粉噴吹能力不足及900m3高爐投產(chǎn)后進(jìn)一步提升噴煤比而開工建設(shè)的，將新上制粉系統(tǒng)一套、噴吹系統(tǒng)兩套。制粉系統(tǒng)采用設(shè)計制粉量58噸的中速磨一 臺及相應(yīng)的布袋除塵系統(tǒng)。噴吹系統(tǒng)采用單管路加分配器、上出料濃相噴吹技術(shù)，具有工藝流程短、技術(shù)先進(jìn)、安全可靠等優(yōu)點。該系統(tǒng)投產(chǎn)后，750m3高爐及900m3高爐區(qū)域?qū)⒕邆鋰娒罕冗_(dá)到200kg/t的能力，能有效地降低煉鐵成本，緩解冶金焦緊張的矛盾。   

    包鋼煉鐵廠高爐噴煤工藝，一是簡化工藝流程，取消旋風(fēng)、多管兩級收塵器，采用新型號高效布袋收塵器，實現(xiàn)全負(fù)壓操作一級收塵工藝。二是改進(jìn)設(shè)備，取消能耗大的高溫引風(fēng)機(jī)和二次風(fēng)機(jī)，用氣動斜溜槽代替螺旋輸送機(jī)，減少故障點、污染源和不安全環(huán)節(jié)。引進(jìn)煤粉篩改善煤粉質(zhì)量，采用稱量式皮帶給煤機(jī)，實現(xiàn)可稱量式的均勻給煤，提高臺時產(chǎn)量。三是實現(xiàn)濃相輸送、濃相噴吹，輸粉系統(tǒng)倉式泵由下出料改為上出料，有效地降低壓縮空氣的消耗。四是自動控制水平高，制粉系統(tǒng)由過去的強(qiáng)電連鎖、二次儀表加模擬屏顯示改為模擬量進(jìn)行計算顯示和新老系統(tǒng)網(wǎng)絡(luò)供輸。包鋼高爐噴煤工藝設(shè)備改造取得令人滿意的效果，達(dá)到了流程簡化，投資省、能耗低、環(huán)保好、效益高的目的，其專業(yè)技術(shù)達(dá)到國內(nèi)領(lǐng)先水平，在提高生產(chǎn)能力，增加煙煤配比、節(jié)電、節(jié)氣、回收煤粉等多方面獲益可觀。   

    長冶鋼鐵集團(tuán)煉鐵廠四座高爐全部實現(xiàn)了富氧噴煤，噴煤比為185公斤左右。這項新工藝的投入運行使鐵水日產(chǎn)量得到大幅度提高，焦比有效降低，在高產(chǎn)低耗的同時，也為高爐穩(wěn)定順行創(chuàng)造了條件。高爐富氧噴煤是近年來國內(nèi)外高爐迅速發(fā)展的煉鐵新工藝，它是結(jié)合富氧鼓風(fēng)，從高爐風(fēng)口將煤粉（粒）吹向爐缸代替昂貴和緊缺的焦碳。實施該技術(shù)可以合理利用煤炭資源，強(qiáng)化冶煉，調(diào)劑爐況，提高生鐵質(zhì)量，降低焦比和成本，并能提高高爐的市場競爭力。自2002年10月采用高爐富氧噴煤以來，根據(jù)實際調(diào)查，往高爐每噴吹一噸煤粉可以獲得80至120元的經(jīng)濟(jì)效益。因此，提高噴煤量有助于降低成本、增強(qiáng)高爐的生產(chǎn)能力。   

    河南濟(jì)源鋼鐵（集團(tuán)）有限公司高爐煉鋼生產(chǎn)積極采用噴煤新工藝，自２００３年１０月底聯(lián)動試車一次成功后，經(jīng)過３個多月的運行，成效顯著。截至２００４年２月上旬，煉鐵高爐單爐噴吹量最高已達(dá)到１３５公斤／噸鐵，四座高爐月平均焦比較原來降低了１００多公斤。該噴煤系統(tǒng)采用直接噴吹，中速磨煤，單管路濃相輸送等先進(jìn)技術(shù)，最大噴吹量可達(dá)１６０公斤／噸鐵，總投資４８００余萬元。自２００３年２月４日破土動工以來，該公司周密安排，科學(xué)組織，克服工程施工與生產(chǎn)作業(yè)交叉多，以及天氣多雨、非典疫情等困難，努力改善施工環(huán)境，并注重協(xié)調(diào)督促檢查工作，確保工程質(zhì)量和進(jìn)度，做到生產(chǎn)與工程建設(shè)兩不耽誤。噴煤是煉鐵生產(chǎn)節(jié)能降耗的重要途徑，經(jīng)過３個多月的運行，該公司四座高爐焦比由２００３年１－１０月份的月平均６１０公斤／噸鐵降到２００４年２月上旬的４６９公斤／噸鐵，平均每噸鐵降低焦比１００公斤以上，每噸生鐵可降低成本６０余元，每年可節(jié)約焦炭１０萬余噸，為公司節(jié)約資金６０００余萬元。   

    西林鋼鐵公司高爐噴吹煤粉工程自2000年5月18日投產(chǎn)以來，高爐噴煤比持續(xù)攀升。九月份高爐噴煤比達(dá)到90kg/tFe以上，具體采取了以下措施：(1)提高焦炭強(qiáng)度，由于鐵前系統(tǒng)的合并，為焦化分廠改善各精煤煤種的配入量創(chuàng)造了方便的條件。煉鐵總廠為此制定了政策導(dǎo)向，鼓勵焦化分廠多配入主焦煤，由此導(dǎo)致成本升高部分，煉鐵總廠在考核時予以剔除。對M40提高幅度較大的月份給予獎勵，解除了焦化分廠的后顧之憂，焦炭強(qiáng)度提高近5%；(2)提高風(fēng)溫，保證爐缸物理熱充沛，為提高噴煤量提供必要的條件。西鋼兩座高爐都處于末期生產(chǎn)，熱風(fēng)爐渣化較為嚴(yán)重，為此，西鋼采取了及時更換新球、新增一個陶瓷燃燒器等措施，使風(fēng)溫保證在1000℃，提高了噴煤的效果；(3)高爐操作者精心操作，穩(wěn)定爐況，不斷摸索噴煤經(jīng)驗，減少噴煤事故，為提高噴煤量提供了保證；(4)強(qiáng)化生產(chǎn)信息管理，新制定了噴煤生產(chǎn)信息管理及考核制度。加大了對噴煤生產(chǎn)的信息管理，減少了以前因信息傳遞失誤，而影響噴煤生產(chǎn)的狀況。(5)逐一解決噴煤后引發(fā)的一系列問題，針對噴煤后頂溫偏高，采取了提高焦炭水分，改變裝料制度等措施；針對噴煤后風(fēng)口小套被磨損，采取了改變插槍位置及彎曲槍頭等措施進(jìn)行解決。��