從1997年3月~1998年12月，日本又建成了5座液化廠。這5座液化廠對三種不同品種的煤（印度尼西亞的Tanito Harum煤和Adaro煤以及日本的Ikeshima煤）進行了液化，沒有太大問題。液化過程獲得了許多數(shù)據(jù)和結(jié)果，如80天連續(xù)加煤成功運轉(zhuǎn)，液化油的收率達到58wt%（干基無灰煤），煤漿的濃度達50%，累計生產(chǎn)時間為6200小時。

圖 NEDOL液化工藝

    中國煤炭科學(xué)研究總院與日本新能源產(chǎn)業(yè)技術(shù)開發(fā)機構(gòu)和煤炭利用中心簽定了合作協(xié)議，準備進行一座5000t/d的液化示范廠建設(shè)的可行性研究。利用依蘭煤進行了實驗室和PSU裝置上完成了幾個試驗。據(jù)預(yù)測，油收率將達到62%。產(chǎn)自黑龍江省的一種黃鐵礦被作為催化劑。項目的下一階段將進行工藝評價、環(huán)境影響評價和經(jīng)濟效益分析，按計劃于2000年完成。
    在合成的鐵系催化劑的重量比為2~4%的條件下，煤被研磨，并與循環(huán)溶劑配成煤漿。煤漿與氫氣混合，預(yù)熱，然后進入主反應(yīng)器中。該主反應(yīng)器是一個簡單的管式液體向上流動的反應(yīng)器，操作溫度為430~465°C，壓力為150~200bar。煤漿標稱平均停留時間為1個小時，而實際的液相煤漿平均停留時間為90~150分鐘。從主反應(yīng)器中出來的產(chǎn)品被冷卻、減壓后至常壓蒸餾塔，除去輕質(zhì)產(chǎn)品。
     常壓蒸餾后的殘余物經(jīng)過減壓蒸餾塔，此時中質(zhì)餾分和重質(zhì)餾分被除去。大部分的中質(zhì)油和全部的重質(zhì)油經(jīng)加氫后被循環(huán)作為溶劑。減壓塔底部的殘余物中包括未發(fā)生反應(yīng)的煤、礦物質(zhì)和催化劑，這些殘余物被排除掉。在商業(yè)化運轉(zhuǎn)中，這些殘余物可以作為氣化器的原料，用來生產(chǎn)氫氣。在最終產(chǎn)品中固體含量可達到50%，一般情況下為35%。由于瀝青與固體一起排放會導(dǎo)致產(chǎn)品的損失，因此該液化工藝限制在灰分含量較低的煤種。
    從減壓蒸餾塔中生產(chǎn)出的中質(zhì)和重質(zhì)油被混合之后，進入溶劑再加氫反應(yīng)器。這些反應(yīng)器是流體向下流動的催化劑填充床反應(yīng)器，其中的溫度為320~400°C，壓力為100~150bar。所使用的催化劑是傳統(tǒng)石油工業(yè)加氫脫硫催化劑的變種。標稱的停留時間為1小時。從反應(yīng)器中出來的產(chǎn)品被減壓后進入閃蒸塔中，此時加氫后的石腦油將被除去。閃蒸產(chǎn)生的液體產(chǎn)品將被作為溶劑循環(huán)到煤漿混合段。
     使用不同的煤進行液化時，產(chǎn)品的收率將發(fā)生變化，通過調(diào)整主反應(yīng)器中的工作條件盡量減小這種變化。對所有煤種而言，餾出產(chǎn)品的收率為50~55%（干基無灰煤）。
     與其它液化工藝相比，該液化工藝的液體產(chǎn)品的質(zhì)量較低，需要進一步的提質(zhì)加工，但這并不表示出現(xiàn)了新的技術(shù)難題。