我國水泥余熱發(fā)電技術(shù)的開發(fā)研究始于“八五”期間，多年來，經(jīng)研究設(shè)計、設(shè)備制造及水泥生產(chǎn)企業(yè)聯(lián)手合作，堅持不懈的努力，產(chǎn)學(xué)研相結(jié)合，加上政府部門的大力支持，目前已在不同規(guī)模的新型干法生產(chǎn)線上，利用國產(chǎn)設(shè)備建設(shè)了多種低溫余熱發(fā)電裝置，但應(yīng)用尚不普遍。截至目前，我國有49條采用余熱發(fā)電技術(shù)的新型干法生產(chǎn)線投入運(yùn)營，不足我國現(xiàn)有新型干法水泥生產(chǎn)線的10%，其中32條為補(bǔ)燃型，17條為純低溫型（有4條是采用引進(jìn)的技術(shù)和裝備）。預(yù)計到今年底，還有約25條純低溫余熱發(fā)電站投入運(yùn)營。

    國外對于純中低溫余熱發(fā)電技術(shù)從60年代末期即開始研制，70年代中期進(jìn)入實用階段，到80年代初期此項技術(shù)的應(yīng)用達(dá)到了高潮，漸趨普及。日本對此項技術(shù)的研究開發(fā)較早，也較為成熟。上世紀(jì)90年代中期，經(jīng)原國家計委和國家建材局與日本有關(guān)方面協(xié)商，由日本新能源產(chǎn)業(yè)株式會社提供了一套6480千瓦的純低溫余熱電站設(shè)備，應(yīng)用于安徽寧國水泥廠4000t/d生產(chǎn)線，于1998年投入運(yùn)行至今，噸熟料發(fā)電量超設(shè)計水平。2003年，又在廣西魚峰集團(tuán)柳州水泥廠3200t/d生產(chǎn)線上建成了裝機(jī)容量為5700千瓦的低溫電站，近兩年來，平均發(fā)電功率為5910千瓦，噸熟料發(fā)電量達(dá)到35.6度。

    可以看出，水泥企業(yè)充分利用余熱發(fā)電，既可以最大限度滿足企業(yè)終身的用電需求，減少外購電量，又可以降低水泥制造成本，提高經(jīng)濟(jì)效益，是世界水泥工業(yè)發(fā)展的趨勢。我國作為世界最大的水泥生產(chǎn)和消費大國，也是能源緊缺國家，充分利用水泥窯余熱發(fā)電勢在必行。我國水泥余熱發(fā)電經(jīng)歷了高溫余熱發(fā)電、帶補(bǔ)燃爐的中低溫余熱發(fā)電和目前的純低溫余熱發(fā)電三個階段，其中純低溫余熱發(fā)電由于是不用燃料的余熱利用，所以更符合節(jié)能環(huán)保的要求，也是政府重點鼓勵的對象。

    水泥余熱電站的一次性投資較大，一條日產(chǎn)5000噸的水泥生產(chǎn)線安裝余熱發(fā)電設(shè)備的投資為5000萬元左右人民幣。但一次投資終身受益，到2010年，如果40%的新型干法生產(chǎn)線采用余熱發(fā)電技術(shù)，新型干法水泥余熱年發(fā)電量可達(dá)84億度。按電站自用電率8%計算，年供電量約為77億度。如按供電煤耗每度380克標(biāo)煤計算，相當(dāng)于年節(jié)約300萬噸標(biāo)煤、減少粉塵排放約4萬噸、減少CO2排放約660萬噸、減少SO2排放約6萬噸、減少NOX排放約4.5萬噸，可使噸水泥熟料成本降低約10－15元。

    隨著我國經(jīng)濟(jì)的飛速發(fā)展，基礎(chǔ)設(shè)施建設(shè)不斷加快，水泥市場需求不斷擴(kuò)大。但同時企業(yè)競爭也日益加劇，如何降低成本在市場中取勝便成為決定企業(yè)存亡的關(guān)鍵。水泥余熱發(fā)電利用水泥窯余熱提供熱能，不需燃料、不污染環(huán)境，但卻能給企業(yè)帶來真正的實惠－－幫助企業(yè)節(jié)省能源開支，降低生產(chǎn)成本。

    由于水泥余熱電站建設(shè)前期投資成本較大，企業(yè)一般需要銀行的信貸支持，這就給了銀行分享行業(yè)利潤的空間，一方面銀行應(yīng)把握機(jī)會及時介入，另一方面銀行也要對行業(yè)內(nèi)企業(yè)認(rèn)真篩選，資金投放點應(yīng)放在具有一定生產(chǎn)規(guī)模能夠帶動電站需要的企業(yè)身上。