Exxon公司于70年代開始EDS液化工藝的開發(fā)，于1980年在得科薩斯州Baytown建造了一座250t/d的小規(guī)模液化廠。此時，Exxon公司認為EDS液化工藝（見圖6）可以進行商業(yè)化生產(chǎn)，盡管開發(fā)過程被中斷了。EDS液化工藝中液體收率比現(xiàn)代工藝要低。這樣，EDS液化工藝的初期投資成本較大，明顯缺乏競爭力。位于Baytown的試驗廠的生產(chǎn)維持到1982年，隨后繼續(xù)進行的研究工作持續(xù)到1985年。

圖6 EDS液化工藝的原理簡圖

　　煤與可蒸餾的循環(huán)溶劑混合配成煤漿，循環(huán)溶劑已被再加氫，以恢復其氫供給能力。這可以增強溶劑的效率，也是EDS液化工藝的主要特點。
     煤漿與氫氣混合，被進行預熱，然后被送到一個簡單的液體向上流動的管式反應器中。該反應器的工作溫度為425~450°C，工作壓力為175bar。沒有使用任何催化劑。反應器的產(chǎn)物進入一個氣-液分離器，產(chǎn)生的液體被送到減壓蒸餾塔中。石腦油和中質(zhì)蒸餾產(chǎn)品被回收，盡管大部分中質(zhì)蒸餾物與重質(zhì)蒸餾物結(jié)合形成了循環(huán)溶劑的主要成分。減壓蒸餾塔底部的殘余物中包括固體雜質(zhì)，這些殘余物被排入Exxon公司獲得專利權(quán)的"靈活焦化"設(shè)備中。這一過程包括熱解和氣化步驟，可以生產(chǎn)附加的蒸餾產(chǎn)品和用于生產(chǎn)氫氣的燃料氣。熱解過程是在485~650°C的高溫條件下進行的。靈活焦化工藝目前也已投入商業(yè)化。
     循環(huán)溶劑的再加氫過程是在固定床催化反應器中進行的，使用了以鋁作載體的鎳鉬或者鈷鉬催化劑。反應器中的工作溫度為370°C，工作壓力為110bar。這些條件也可進行改變，以控制溶劑的加氫程度，保證產(chǎn)品質(zhì)量。
     EDS液化工藝的產(chǎn)率與被進行液化的煤種特性有密切的關(guān)系，也隨著液化條件的變化而不同。一般地，總液體收率（包括靈活焦化產(chǎn)生的液體）對于褐煤來講為36%，次煙煤為38%，煙煤為39~46%（所有的煤均為干基無灰煤）。通過增加煤漿中減壓蒸餾塔底部殘渣的循環(huán)量，可以提高液體收率。這一設(shè)想沒有在250t/d的試驗廠進行驗證。但采用這種方法之后，可以使褐煤的液體燃料產(chǎn)出率達到47%，次煙煤為50%，煙煤為60%。
     根據(jù)市場的需求情況，液體產(chǎn)品的沸點范圍可在很寬范圍內(nèi)調(diào)節(jié)。