Kohleoel液化工藝（見圖3）聯(lián)合原油精煉工藝（Integrated Gross Oil Refining，IGOR+)在1945年德國商業(yè)化規(guī)模工藝基礎(chǔ)上，由Ruhrkohle AG和VEBA OEL AG公司近期開發(fā)而成。開發(fā)經(jīng)歷了Bergbau-Forschung(目前的DMT)0.5t/d、0.2t/d連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)和到Bottrop的200t/d規(guī)模。其中在Bottrop的液化廠生產(chǎn)期間為1981~1987年，設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)時間2.2萬小時，處理了17萬t煤，生產(chǎn)了8.5萬t餾出產(chǎn)品。因此，該液化技術(shù)被認(rèn)為完全可行。    

圖3 Kohleoel液化工藝

     1997年，中國煤炭科學(xué)研究總院（CCRI）與德國簽定了兩年的合作協(xié)議，進(jìn)行一項5000t/d的示范廠可行性研究。研究人員在云南省考察了液化廠址，并對液化產(chǎn)品的市場前景進(jìn)行了調(diào)查。
     煤與工藝衍生循環(huán)溶劑和"赤泥"可棄鐵催化劑配成煤漿，并進(jìn)行加壓和預(yù)熱。隨后加入氫氣。然后，混合物進(jìn)入一個液體向上流動的管式反應(yīng)器，煤加料速度為0.5~0.65t/h·m3，反應(yīng)器內(nèi)的壓力為300br，溫度為470°C。從反應(yīng)器頂部出來的產(chǎn)品進(jìn)入到一個高溫分離器中。分離器頂部的餾分保留在氣相中，在一個固定床反應(yīng)器中進(jìn)行加氫，固定床的壓力與主反應(yīng)器的壓力一樣，溫度為350~420°C。加氫處理后的產(chǎn)品分兩段進(jìn)行減壓和冷卻。其中第一段的液體產(chǎn)品被循環(huán)到煤漿段，作為溶劑使用。第二段生產(chǎn)的液體產(chǎn)品在常壓下進(jìn)行蒸餾，可生產(chǎn)輕質(zhì)油（C5-200°C，沸點）和中質(zhì)油（200~325°C，沸點）。
     高溫分離器底部產(chǎn)品進(jìn)入減壓蒸餾塔，以回收可蒸餾的液體。這些液體被作為加氫反應(yīng)器的原料，大部分被循環(huán)作為溶劑。減壓蒸餾塔底部的殘余物含有瀝青、礦物質(zhì)、未反應(yīng)的煤和催化劑。在商業(yè)化運(yùn)轉(zhuǎn)中，這些殘余物可以作為氣化器的原料，用來生產(chǎn)氫氣。
     當(dāng)對煙煤進(jìn)行液化時，煤的轉(zhuǎn)化率可大于90%，液體收率為50~60%（干基無灰煤）。表1列出了德國的Prosper次煙煤進(jìn)行液化的產(chǎn)量和質(zhì)量。

表1 Kohleoel液化工藝產(chǎn)率和產(chǎn)品質(zhì)量（Prosper煤為原料）

產(chǎn)品種類	產(chǎn)率（%）
烴類氣體（C1~C4）	19.0
輕質(zhì)油（C5-200°C）	25.3
中質(zhì)油（200~325°C）	32.6
未反應(yīng)的煤和瀝青	22.1

產(chǎn)品質(zhì)量	輕質(zhì)油	中質(zhì)油
氫含量（%）	13.6	11.9
氮（ppm）	39	174
氧（ppm）	153	84
硫（ppm）	12	<5
密度（kg m-3）	772	912