Kohleoel液化工藝（見圖3）聯合原油精煉工藝（Integrated Gross Oil Refining，IGOR+)在1945年德國商業(yè)化規(guī)模工藝基礎上，由Ruhrkohle AG和VEBA OEL AG公司近期開發(fā)而成。開發(fā)經歷了Bergbau-Forschung(目前的DMT)0.5t/d、0.2t/d連續(xù)運轉和到Bottrop的200t/d規(guī)模。其中在Bottrop的液化廠生產期間為1981~1987年，設備運轉時間2.2萬小時，處理了17萬t煤，生產了8.5萬t餾出產品。因此，該液化技術被認為完全可行。    

圖3 Kohleoel液化工藝

     1997年，中國煤炭科學研究總院（CCRI）與德國簽定了兩年的合作協議，進行一項5000t/d的示范廠可行性研究。研究人員在云南省考察了液化廠址，并對液化產品的市場前景進行了調查。
     煤與工藝衍生循環(huán)溶劑和"赤泥"可棄鐵催化劑配成煤漿，并進行加壓和預熱。隨后加入氫氣。然后，混合物進入一個液體向上流動的管式反應器，煤加料速度為0.5~0.65t/h·m3，反應器內的壓力為300br，溫度為470°C。從反應器頂部出來的產品進入到一個高溫分離器中。分離器頂部的餾分保留在氣相中，在一個固定床反應器中進行加氫，固定床的壓力與主反應器的壓力一樣，溫度為350~420°C。加氫處理后的產品分兩段進行減壓和冷卻。其中第一段的液體產品被循環(huán)到煤漿段，作為溶劑使用。第二段生產的液體產品在常壓下進行蒸餾，可生產輕質油（C5-200°C，沸點）和中質油（200~325°C，沸點）。
     高溫分離器底部產品進入減壓蒸餾塔，以回收可蒸餾的液體。這些液體被作為加氫反應器的原料，大部分被循環(huán)作為溶劑。減壓蒸餾塔底部的殘余物含有瀝青、礦物質、未反應的煤和催化劑。在商業(yè)化運轉中，這些殘余物可以作為氣化器的原料，用來生產氫氣。
     當對煙煤進行液化時，煤的轉化率可大于90%，液體收率為50~60%（干基無灰煤）。表1列出了德國的Prosper次煙煤進行液化的產量和質量。

表1 Kohleoel液化工藝產率和產品質量（Prosper煤為原料）

產品種類	產率（%）
烴類氣體（C1~C4）	19.0
輕質油（C5-200°C）	25.3
中質油（200~325°C）	32.6
未反應的煤和瀝青	22.1

產品質量	輕質油	中質油
氫含量（%）	13.6	11.9
氮（ppm）	39	174
氧（ppm）	153	84
硫（ppm）	12	<5
密度（kg m-3）	772	912