2011年，中國水泥產(chǎn)量20.8億噸,人均產(chǎn)量達(dá)1.6噸，大大超過了工業(yè)發(fā)達(dá)國家在經(jīng)濟(jì)高速增長期曾經(jīng)達(dá)到過1.0噸左右的水平。去年，中國水泥新型干法產(chǎn)量點(diǎn)總產(chǎn)量比例近90%，生產(chǎn)技術(shù)基本實(shí)現(xiàn)由立窯、濕法窯和立波爾窯等落后技術(shù)向新型干法先進(jìn)技術(shù)的轉(zhuǎn)型升級。
中國水泥工業(yè)取得了巨大進(jìn)步，但當(dāng)前面臨的節(jié)約資源、保護(hù)環(huán)境和市場競爭壓力，與日俱增，必須進(jìn)一步轉(zhuǎn)型升級。
近期，國務(wù)院發(fā)布和開始實(shí)施《工業(yè)轉(zhuǎn)型升級規(guī)劃(2010~2015年)》，規(guī)定了工業(yè)轉(zhuǎn)型升級的總體思路、目標(biāo)、任務(wù)和保障措施，為水泥工業(yè)轉(zhuǎn)型升級指明了方向。水泥工業(yè)如何按規(guī)劃要求繼續(xù)轉(zhuǎn)型升級，既要有內(nèi)容又要有措施，還能具體操作，須到生產(chǎn)實(shí)踐踐中去尋找答案。本人根據(jù)所了解的情況，對水泥工業(yè)轉(zhuǎn)型升級提些看法，僅供參考。
認(rèn)清發(fā)展形勢
現(xiàn)代水泥工業(yè)發(fā)展經(jīng)歷了新型干法準(zhǔn)備階段和新型干法生產(chǎn)大發(fā)展階段后，現(xiàn)在已進(jìn)入一個新型干法可持續(xù)發(fā)展的新階段。
準(zhǔn)備階段的主要內(nèi)容是新型干法裝備國產(chǎn)化。20世紀(jì)70年代，我國開始試驗(yàn)新型干法。當(dāng)時國家工業(yè)水平較低，水泥裝備基礎(chǔ)非常薄弱，新型干法裝備的國產(chǎn)化有一個較長的過程。在改革開放政策指引下，向國外購買新型干法成套設(shè)備建設(shè)日產(chǎn)4000t和2000t熟料生產(chǎn)線；引進(jìn)和消化吸收外國16項(xiàng)新型干法關(guān)鍵裝備設(shè)計(jì)與制造技術(shù)；不斷開發(fā)創(chuàng)新，自主建設(shè)日產(chǎn)1000~2500t和4000~5000t熟料新型干法國產(chǎn)裝備示范生產(chǎn)線。通過設(shè)計(jì)、科研和企業(yè)等單位的密切合作和長期不懈努力，2000年前后基本實(shí)現(xiàn)日產(chǎn)2500～5000t熟料新型干法成套裝備國產(chǎn)化。
全面建設(shè)市場經(jīng)濟(jì)體制是準(zhǔn)備階段的一個重要方面。隨著經(jīng)濟(jì)體制改革深入，投資體制改革逐步到位。實(shí)行項(xiàng)目法人負(fù)責(zé)制。這就建立起投資行為中“精打細(xì)算”的約束機(jī)制，克服了計(jì)劃經(jīng)濟(jì)體制“吃大鍋飯”的浪費(fèi)弊端。
由于裝備國產(chǎn)化和投資體制等主要問題的解決，在生產(chǎn)企業(yè)、設(shè)計(jì)、科研和裝備企業(yè)等單位的統(tǒng)力合作下，1996年和1997年海螺寧國水泥廠和山水山東水泥廠相繼突破日產(chǎn)2000t熟料生產(chǎn)線低投資建設(shè)難關(guān)；2003年海螺銅陵水泥廠和池州水泥廠先后突破日產(chǎn)5000t熟料生產(chǎn)線低投資建設(shè)難關(guān)。低投資建設(shè)難關(guān)的攻克為水泥新型干法在全國普遍推廣鋪平了道路。
在投資體制改革不斷深化的同時，中國資本市場逐步形成并迅速發(fā)育壯大。國有企業(yè)紛紛建立與資本市場接軌的融資渠道，可自行募集資金用于擴(kuò)大生產(chǎn)。同時，民營企業(yè)快速發(fā)展，民間資本積累日益擴(kuò)大，逐漸成長為投資者。進(jìn)入21世紀(jì)，各方投資者都看到水泥工業(yè)技術(shù)轉(zhuǎn)型帶來的巨大商機(jī)已經(jīng)成熟，將大量資金投向新型干法生產(chǎn)線建設(shè)，現(xiàn)代中國水泥工業(yè)發(fā)展由準(zhǔn)備階段開始進(jìn)入生產(chǎn)大發(fā)展階段。
從2003年開始，在國民經(jīng)濟(jì)高速發(fā)展和市場需求拉動下，全國各地從東部沿海到西部內(nèi)陸依次掀起前所未有的水泥新型干法生產(chǎn)線建設(shè)高潮，水泥產(chǎn)量迅猛增長。2002年我國新型干法水泥產(chǎn)量為1.1億噸，占總產(chǎn)量的15％。到2010年新型干法水泥產(chǎn)量猛增到16億噸，占總產(chǎn)量的85％。
新型干法水泥產(chǎn)量快速增長的同時，大批立窯等落后水泥企業(yè)被淘汰。河北省鹿泉市是全國水泥界著名的“立窯水泥之鄉(xiāng)”，曾有166家立窯水泥企業(yè)，在省、市政府的大力支持下，經(jīng)過轉(zhuǎn)型升級，現(xiàn)在僅有曲寨和金隅鼎鑫兩家新型干法水泥企業(yè)。在新型干法生產(chǎn)大發(fā)展階段，當(dāng)代水泥工業(yè)基本實(shí)現(xiàn)了落后生產(chǎn)方式轉(zhuǎn)為新型干法的第一次轉(zhuǎn)型升級。
當(dāng)前，節(jié)能減排、保護(hù)環(huán)境已成全球共識。水泥工業(yè)屬資源型產(chǎn)業(yè)，有害氣體排放量較大。CO2氣體排放量占全球人類總排放量的5％；NOX氣體排放量僅次于火力發(fā)電、汽車尾氣，排名第三。節(jié)能減排、保護(hù)環(huán)境是水泥工業(yè)生存和發(fā)展的必然選擇。中國政府高度重視節(jié)能減排、保護(hù)環(huán)境，發(fā)出了建設(shè)資源節(jié)約型環(huán)境友好型社會的號召，規(guī)定了生產(chǎn)發(fā)展中節(jié)能和保護(hù)環(huán)境的一系列強(qiáng)制性指標(biāo)。中國水泥行業(yè)在生產(chǎn)大發(fā)展進(jìn)程中積極響應(yīng)政府號召，努力開發(fā)節(jié)能和環(huán)保技術(shù)，主動采取各種可持續(xù)發(fā)展措施，將現(xiàn)代化進(jìn)程逐步提升到新型干法可持續(xù)發(fā)展新階段，開始踐行當(dāng)代水泥工業(yè)的第二次轉(zhuǎn)型升級。
第二次轉(zhuǎn)型升級的主要內(nèi)容
水泥行業(yè)第二次轉(zhuǎn)型升級的特征是以節(jié)約資源和環(huán)境友好為目標(biāo)，開發(fā)新技術(shù)、采取新措施，深化調(diào)整結(jié)構(gòu)，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)方式向更高層次轉(zhuǎn)變。當(dāng)前，水泥企業(yè)轉(zhuǎn)型升級的主要內(nèi)容有如下幾個方面：
1．推廣水泥窯低溫余熱發(fā)電
2010年我國已有692條新型干法生產(chǎn)線上建設(shè)低溫余熱發(fā)電裝置，占可設(shè)置生產(chǎn)線的75%；已設(shè)置低溫余熱發(fā)電裝置的生產(chǎn)線熟料產(chǎn)量為8.5億t，占當(dāng)年新型干法熟料產(chǎn)量的68%；同年水泥企業(yè)低溫余熱發(fā)電295億kWh，節(jié)省標(biāo)煤991萬t；減排C022378萬t。
2．水泥企業(yè)協(xié)同處置城市廢棄物取得進(jìn)展
金隅北京水泥廠已建成年處理10萬t城市工業(yè)廢棄物作業(yè)線和日處理600t污水廠污泥作業(yè)線；海螺銅陵水泥廠建成日處理600t城市生活垃圾作業(yè)線；廣州越堡水泥廠建成日處理600t污水廠污泥作業(yè)線；上海金山水泥廠和湖北華新水泥廠也都相繼建成處置本地區(qū)各種廢棄物的作業(yè)線。這些作業(yè)線的成功投產(chǎn)和高效運(yùn)行，使水泥企業(yè)協(xié)同處置廢棄物的工作有了良好的開端，在推廣中發(fā)揮著重要的示范作用。
3．開發(fā)節(jié)能減排型預(yù)分解窯燒成系統(tǒng)
2011年年末，海螺蕪湖水泥廠和銅陵水泥廠分別成功投產(chǎn)了日產(chǎn)12000t熟料預(yù)分解窯新型干法生產(chǎn)線。生產(chǎn)線燒成系統(tǒng)的預(yù)熱器、分解爐、燃燒器和熟料冷卻機(jī)等系列設(shè)備，按節(jié)能減排要求都作了改進(jìn)。蕪湖廠日產(chǎn)12000t熟料生產(chǎn)線于2011年12月26日完成的72小時達(dá)標(biāo)考核結(jié)果是：回轉(zhuǎn)窯日產(chǎn)量12046t；熟料工序電耗24.63kWh/t，熟料熱耗2947kJ/kg。2012年3月19日該生產(chǎn)線實(shí)時監(jiān)測的排放數(shù)據(jù)為：窯尾粉塵排放濃度25mg/Nm3；NOx濃度500mg/Nm3。應(yīng)當(dāng)指出的是，生產(chǎn)線熱耗目前已達(dá)較低指標(biāo)，在今后長期運(yùn)轉(zhuǎn)中熱耗還將進(jìn)一步下降；各種排放指標(biāo)優(yōu)異，特別是NOx的排放量遠(yuǎn)低于我國國家規(guī)定限值的800mg/Nm3，已達(dá)到國際先進(jìn)水平。我國節(jié)能減排型預(yù)分解窯燒成系統(tǒng)的技術(shù)開發(fā)已取得重大進(jìn)展。
4．開發(fā)低電耗粉磨系統(tǒng)
水泥生產(chǎn)的粉磨系統(tǒng)分生料粉磨系統(tǒng)和水泥粉磨系統(tǒng)兩類。在現(xiàn)代水泥生產(chǎn)中，這兩類粉磨系統(tǒng)的工藝和裝備是不同的。我國新型干法生料粉磨系統(tǒng)，早期曾是中卸磨閉路循環(huán)系統(tǒng)，近期都是立式輥磨系統(tǒng)，其電耗為15~20kWh/t。最近已開發(fā)出電耗更低的粉磨兼烘干的生料擠壓磨終粉磨系統(tǒng)。山水在全國最早采用該粉磨系統(tǒng)，長期運(yùn)行的數(shù)據(jù)表明，其電耗為10～12kWh/t，比立式輥磨系統(tǒng)更低。目前，生料擠壓磨終粉磨系統(tǒng)正在逐步推廣。
在新型干法生產(chǎn)線上常用的水泥粉磨系統(tǒng)有管磨閉路循環(huán)粉磨系統(tǒng)、擠壓磨預(yù)粉磨系統(tǒng)和立式輥磨預(yù)粉磨系統(tǒng)。為降低電耗，近期國外已開發(fā)出水泥立式輥磨終粉磨系統(tǒng)，臺資亞東武漢水泥廠已引進(jìn)該種粉磨系統(tǒng)。為妥善解決立式輥磨終粉磨系統(tǒng)存在的水泥質(zhì)量問題，中建材中聯(lián)公司已開發(fā)出水泥立式輥磨與管磨聯(lián)合粉磨系統(tǒng)。立式輥磨的功能是粉磨，管磨的功能主要是改善產(chǎn)品顆粒形態(tài)和級配。該系統(tǒng)既能降低電耗又能保證水泥質(zhì)量，是一個很好的技術(shù)構(gòu)思。
來源：中國建材報(bào)
