當前，現代煤化工發(fā)展方興未艾。然而，煤化工行業(yè)具有高消耗、高排放的特點，加之水資源短缺以及環(huán)境污染問題愈發(fā)嚴重，所以，加大節(jié)能減排力度，已然成為現代煤化工行業(yè)責無旁貸的選擇。企業(yè)界、科技界在開發(fā)煤化工節(jié)能減排發(fā)展新思路和新技術的道路上正積極推進，以期實現油煤氣鹽同存共贏，而難降解廢水和含鹽廢水難題也將得到完美解決。

　　提高碳氫比： 油煤氣鹽綜合利用

　　單一煤化工，由于缺氫多碳，無論采用什么技術路線，都存在缺氫問題，而制取氫氣往往又導致了二氧化碳排放的增加；單一天然氣化工，由于氫多碳少，常常需要補碳，如果沒有合適的碳源，就要將多余的氫氣排空，造成資源浪費；單一石油煉制過程中，有大量干氣產生，其組分主要是甲烷、氫氣、少量的乙烷和丙烷，放火炬燒掉會造成很大的資源浪費和環(huán)境污染，而回收發(fā)電或作為鍋爐燃料，其自身價值遠未得到體現，若僅作為化工原料使用，又很難達到經濟規(guī)模。

　　陜西延長石油集團公司總經理助理李大鵬告訴記者，單一發(fā)展模式資源消耗大，排放量大，產品綜合能耗高，而油煤氣鹽共同發(fā)展，則是現代煤化工大幅度節(jié)能減排和可持續(xù)發(fā)展的一種全新思路。
 
　　為使自身的油氣煤鹽資源優(yōu)勢得到綜合利用，延長石油啟動建設靖邊油氣煤鹽綜合利用化工園區(qū)，以煤、油田氣和煉廠渣油等為原料，一期啟動裝置投資233億元，主要建設180萬噸/甲醇、60萬噸/年甲醇制烯烴（DMTO）、60萬噸/年聚乙烯（PEPE）、60萬噸/年聚丙烯（PP）等裝置，計劃2014年建成投產。

　　該項目將有效彌補煤制甲醇中碳多氫少和氣制甲醇中氫多碳少的不足，極大地提高甲醇合成轉化率。在不增加原料消耗的情況下，甲醇產量可提高8.3%~15%，碳的綜合利用率由傳統煤化工的35%~38%提高到67%，資源轉化效率較國際水平高6.1%，比國內先進水平高12.68%。同時，裝置能耗大幅下降，節(jié)能減排效果明顯。

　　普通廢水： 避免多元酚向醌類轉換

　　生物降解是目前煤化工廢水的主要處理方法，但煤化工廢水常常含有高濃度有毒有害物質，如大量的酚類、烷烴類、芳烴類、雜環(huán)類、氨氮和氰等物質，同時具有較高的色度和濁度，降解難度較大，已成為制約現代煤化工產業(yè)發(fā)展的瓶頸。國內多個煤化工項目正是由于廢水處理問題遲遲難以得到解決而一再推遲上馬或開車時間。

　　哈爾濱工業(yè)大學教授韓洪軍領銜的研究團隊開發(fā)的煤化工廢水零排放工藝技術使這一難題迎刃而解。據韓洪軍介紹，在傳統廢水預除油過程中常采用加壓氣浮工藝除油，但是空氣中的氧會使廢水色度加深，多元酚氧化為中間產物醌類物質難以生化降解的難題出現，使后續(xù)生物工藝處理效能下降。該技術采用惰性氣體氣浮工藝和密閉系統除油工藝，防止多元酚、脂肪烴類物質轉化為醌類物質，為后續(xù)處理創(chuàng)造了良好的條件。

　　同時，該技術中的外循環(huán)厭氧工藝可以完成厭氧共代謝過程，在改善煤化工廢水水質的同時，部分有機物羧化和苯�；�，避免多元酚向醌類物質的轉化，將部分難降解有機物轉化為易降解有機物，為后續(xù)好氧生物工藝降低處理難度。

　　含鹽廢水： 從鹽水分離切入

　　石油和化學工業(yè)規(guī)劃院院長顧宗勤表示，煤化工發(fā)展的另一只攔路虎是含鹽廢水的處理，企業(yè)亟待開發(fā)成熟的含鹽廢水的處理技術。煤化工企業(yè)循環(huán)冷卻水系統中的溶解鹽類、懸浮物、污染物、各種藥劑在反復進行的蒸發(fā)濃縮過程、空氣的洗滌過程以及設備運行過程中逐漸濃縮，含量不斷升高，嚴重影響設備的正常運行和使用壽命及生產安全。

　　據了解，目前的含鹽廢水處理大多采用反滲透工藝。但反滲透處理的脫鹽水回收率只有65%左右，其余35%的高鹽濃水將形成二次污染。江蘇華暉環(huán)�？萍加邢薰�司成功開發(fā)的高含鹽廢水處理技術有望解決這一難題。據公司總經理毛艷春介紹，該技術鹽水分離從給水做起，降低給水中的含鹽量，同時去除循環(huán)水中懸浮物和污染物，進行軟化處理并脫鹽，處理后可補充到循環(huán)水中，將大大降低補充水的供給，減少設備維修及藥劑的投放，達到循環(huán)水零排放。

　　毛艷春表示，由該技術處理后的廢水，90%~95%達標水可回用于循環(huán)冷卻水，而剩余的5%左右特高濃度廢液，根據各企業(yè)不同情況，可拌煤燃燒或采用新型低溫低消耗的蒸發(fā)結晶器處理。據了解，該技術在神華寧東能源化工、鞍鋼、貴州息烽、內蒙煤制油/二甲醚等單位的焦化廢水、氣化與生活污水、循環(huán)水、反滲透廢濃水、電導率5萬西門子以下含鹽與多種污染物的復雜廢水的處理中，經過大量、長時間的中試與運行均取得成功。

來源：中國化工報